Практическая работа №1
Разработка технологической схемы разборки и сборки СЕ
Цель работы
1. Изучить понятия о технологии разборки и сборки сборочных единиц.
2. Научиться разрабатывать технологическую схему разборки и сборки СЕ и оформлять его в виде технологической схемы.
Исходные данные
Исходными данными для разработки технологической схемы сборки (разборки) являются:
Сборочный чертеж изделия со спецификацией;
Технические условия на сборку (разборку) с указанием посадок сопряженных деталей, режимов испытания изделия, технологические инструкции на подбор деталей, сборку, контроль и регулировку сопряжений или СЕ;
Программа ремонтируемых изделий.
Кроме документации, желательно иметь образец изделия, на котором можно было бы выполнить пробную разборку или сборку по разрабатываемой технологической схеме.
1. Изучить сборочный чертеж и прилагаемые к нему технические условия на сборку.
2. Разработка структурно-технологической схемы разборки СЕ.
Разработка СЕ в целом осуществляется в определенной последовательности, которая определяется конструкцией изделия, а также программой ремонтного предприятия и ее однородностью в отношении типов и марок ремонтируемых машин.
При разработке схемы разборки ставится задача расчленить заданный узел на составные элементы таким образом, чтобы можно было осуществить разборку
наибольшего количества этих элементов независимо одного от другого (параллельно).
Такое расчленение дает возможность при организации ремонтных работ обоснованно закрепить те или другие ремонтные работы за конкретными исполнителями.
Схему разборки строят так, чтобы соответствующие сборочные единицы были представлены в ней в том порядке, в котором эти элементы представляется возможным снимать при разборке узла. СЕ и детали изображают на схеме в виде прямоугольников с указанием индекса, наименования и количества элементов. Прямоугольник, изображающий сборочную единицу для большей наглядности можно выделить, обозначив его контур двойной линией (Рис 1).
На схеме прямоугольники, характеризующие сборочные единицы, рекомендуется размещать слева, а детали справа по ходу линии.
Началом разборки является сборочная единица, а концом - базовая деталь. Для примера рассмотрим первичный вал коробки передач автомобиля (Рис 2).
Рис 2. Первичный вал коробки передач автомобиля в сборе
1 - первичный вал; 2 - гайка; 3 - стопорное кольцо; 4 - шарикоподшипник
радиальный однорядный; 5 - кольцо стопорное; 6 - ролик 8x20.
В отчете дается краткое описание разборки. Разборка рассматриваемого узла производится в следующей последовательности:
Отвернуть гайку шарикоподшипника 2, снять стопорное кольцо 3, вынуть шарикоподшипник 4, снять стопорное кольцо 5 и вынуть ролики из роликоподшипника 6.
Образец технологической схемы разборки представлен на Рис 3.
Количество рабочих мест определяется программой конкретного ремонтного предприятия и трудоемкостью выполнения перечисленных операций.
 |
Рис.3. Технологическая схема разборки вала первичного в сборе
Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности, предусмотренной технологическим регламентом. Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем:
Сборочные единицы разбирают непосредственно на месте общей разборки, а также местах их ремонта и сборки в соответствии с технологической схемой.
Сначала снимают детали, которые легко можно повредить (нагнетательные трубки, штанги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные сборочные узлы, которые разбирают на других рабочих местах.
При снятии крупных деталей, закрепленных большим числом болтов, во-избежании появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты и гайки и только после этого их вывертывают.
Заржавевшие соединения перед отвертыванием смачивают керосином.
После разборки крепежные детали укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров и др., так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера отвертывают специальными ключами.
Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях, штуцеры, втулки и оси можно выпрессовать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными байками.
При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.
Снятые детали желательно укладывать на стеллажи и приспособления для транспортирования на мойку, так чтобы не повредить рабочие поверхности.
Нельзя разбирать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоками и др.). Кроме этого, запрещается снимать детали, подлежащие совместной балансировке, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обслуживанию, метят, связывают проволокой - вновь соединяют болтами и укладывают в отдельную тару или сохраняют их комплектность другими способами.
3. Построение технологической схемы сборки СЕ.
Технологическая схема сборки, как и структурно-технологическая схема разборки представляет собой вспомогательный технологический документ (не входящий в число документов обязательной технической документации, который в графическом виде показывает:
Последовательность соединения деталей и сборочных единиц входящих в изделие;
Состав сборочных единиц входящих в изделие;
Выполнение операций, не связанных с присоединением деталей и сборочных единиц (контроль, регулировка, заливка масла или рабочих жидкостей, окраска, упаковка и др.)
Технологическая схема сборки предназначена для:
Раскрытия структуры изделия и возможности применения узловой сборки;
Формализации и алгоритмизации разработки технологического процесса сборки;
Оценки конструкции изделия с технологической точки зрения.
Для проектирования технологического процесса сборки наиболее приемлемой формой технологической схемы сборки, является схема обеспечивающая ранжирование сборочных единиц по уровням и порядкам. При составлении такой технологической схемы сборки используют также ряд формализационных описаний и обозначений.
1. Сборочные единицы (СЕ) входящие в изделие имеют разные порядки, начиная от 0 до N. СЕО - сборочная единица нулевого порядка, представляет собой
предметы не требующие сборки, К ним относятся детали, подшипники, изделия, поступающие на сборку со стороны (покупные или собранные в других подразделениях).
2. Порядок сборочной единицы всегда на единицу больше максимального порядка, входящих в нее элементов.
При определении порядка сборочной единицы необходимо учитывать следующее:
При соединении любой очередной детали к сборочной единицы порядок сборочной единицы не повышается (Рис 4а, б).
Сборочная единица переходит на следующий уровень только после соединения сборочных единиц аналогичного порядка (Рис 4в).
Правила определения порядка сборочных единиц в общем виде можно записать в виде:
Рис 4. Схема формирования порядка сборочных единиц
Для описания сборочных единиц в ранжированной технологической схеме сборки используется прямоугольник, представленный на Рис. 1.
3. В технологической схеме сборки используются следующие формализационные обозначения действий, связанных со сборкой элементов изделий:
Присоединение сборочной единицы (Рис. 5а) обозначается стрелкой на данном уровне сборки с нумерацией перехода;
Присоединение сборочной единицы с дополнительными действиями (Рис.56);
Действия не связанные с присоединением сборочной единицы и предусматривающие регулировку, измерение, испытание, заполнение рабочими средствами, балансировку, окраску, упаковку и другие (Рис. 5в);
Промежуточная разборка при использовании регулировки с помощью неподвижного компенсатора (Рис. 5г).
Линия общей сборки 7 8 9
https://pandia.ru/text/80/171/images/image006_26.jpg" width="1078" height="640">
Рис. 6. Технологическая схема сборки вала пepвичного коробки передач
4. Составление перечня переходов узловой и общей сборки.
Перечень переходов необходимо начинать с перечисления переходов общей сборки.
Перечень переходов узловой сборки выражается в перечислении переходов сборки в последовательности установки сборочных единиц соответствующего порядка на общей сборке с их раскрытием вплоть до СЕ первого порядка структурная схема построения маршрутного технологического процесса сборки изделия представлена на рис. 7.
Рис. 7. Структурная схема составления перечня переходов узловой и общей сборки
Общая сборка
1. _____________________________
2. _____________________________
Сборка СЕ2
Сборка СЕ11.
1. __________________________________________
2.______________________________________
Сборка СЕ12.
1.__________________________________________
2.______________________________________
Описание маршрутной технологии сборки рассмотрен на примере технологии сборки вала первичного коробки передач.
Общая сборка
1. Установить вал первичный.
2. Смазать солидолом отверстие по роликам.
3. Установить ролики.
4. Установить стопорное кольцо 5.
6. Установить стопорное кольцо.
7. Навинтить и затянуть гайку.
8. Кернить стопорное кольцо.
Технологическая схема - графическое изображение последовательности сборки изделия и его составных частей, выполняемое по определенным правилам и отражающее технологическую структуру машины.
Технологическая структура определяет иерархию сборочных единиц, входящих в изделие (рис. 2.7). Машина как изделие разбирается на сборочные единицы 1-го порядка и соответствующее множество деталей. Сборочные единицы 1-го порядка разбираются на сборочные единицы 2-го порядка и множество деталей. Сборочные единицы наибольшего (д-1) порядка разбираются только на детали.
Сборку выполняют в обратной последовательности. Сборочные единицы порядков 1,..., (п - 1), соответствующие законченным этапам изготовления изделия (машины), принято называть узлами, а соответствующую сборку - узловой. Сборку, объектом и продуктом которой является изделие, называют обшей (см. рис. 2.7). Различают схемы общей и узловой сборки.
В курсовом проекте в роли изделия чаше всего выступает сборочная единица (узел), однако деление сборки на общую и узловую уместно и здесь. Общей сборкой считают процесс, продуктом которого является сборочная единица, указанная в задании. Узловой считают сборку узлов более высокого порядка, входящих в заданный. Иерархию сборочных единиц обязательно отражают на технологических схемах сборки.
Любую сборочную единицу или деталь на схеме сборки изображают прямоугольником (рис. 2.8, а). У сборочной единицы в поле «Номер детали» указывают базовую деталь, на основе которой эта сборочная единица собрана. Перед номером базовой детали указывают буквы «сб», перед которыми пишут цифру, означающую порядок сборочной единицы, например: «1 сб25» - сборочная единица (узел) первого порядка на базе детали 25.
Сначала составляют схему общей сборки (рис. 2.8, б), затем - схемы узловой сборки (рис. 2.8, в). Сборку начинают с базового элемента (см. рис. 2.8, б). Им может быть как деталь, так и сборочная единица
Рис. 2.7.
(узел). Если базовый элемент - узел, то на схеме обшей сборки он должен обозначаться как узел первого порядка, как и другие узлы, приводимые на схеме, независимо оттого, являются ли они изготавливаемыми или покупными (см. рис. 2.8, б). Изделие должно иметь номер базового элемента с указателем перед ним букв «сб». Наименование базового элемента и изделия могут различаться. Так, например, при изображении технологической схемы сборки ротора турбины базовая деталь может называться «вал», а изделие «ротор». Узел, собраный на базе детали «корпус», может называться «корпус в сборе» или, если «корпус» был, например, корпусом клапана, а сборка общей, «клапан». На схемах сборки над вертикальными линиями-выносками пишут крат-
Рис. 2.8. Технологические схемы сборки: а - изображение детали (сборочной единицы); б - общая сборка; в - узловая сборка
кие указания об основных выполняемых технологических воздействиях с приведением глаголов в повелительном наклонении: «запрессовать», «нагреть», «затянуть» и т.д.
Так как схемы сборки разрабатывают лишь на основе сборочного чертежа изделия или сборочной единицы (узла), то наибольшее число ошибок делают, когда выявляют узлы высоких порядков. Чтобы их избежать, надо помнить, что характерным признаком узла является возможность его сборки независимо от других элементов изделия. Узел после сборки должен представлять собой единое целое, не распадающееся при перемене положения. Соединение вала со втулкой по посадке с зазором не является узлом. При изменении положения, например при транспортировке, такой узел может самопроизвольно распасться на составляющие его детали.
Схемы узловой сборки (см. рис. 2.8, в) изображают по аналогичным правилам со строгим соблюдением иерархии сборочным единиц.
Последовательность соединения деталей и узлов машины не может быть произвольной. Для простых узлов чаще всего возможна лишь одна последовательность сборки. Для сложных узлов и машин возможны различные варианты последовательности сборки.
При определении последовательности сборки анализируют и размерные цепи изделия. Если в изделии существуют несколько размерных цепей, то сборку начинают с наиболее сложной и ответственной цепи. В каждой размерной цепи сборку завершают установкой элементов, образующих замыкающее звено. При наличии размерных цепей с общими звеньями сборку начинают с элементов цепи, в наибольшей степени влияющей на точность изделия. Если цепи равноценны по точности полученных результатов, то сборку начинают с более сложной цепи.
Схема сборки отражает последовательность (порядок) присоединения деталей. Однако на схеме часто затруднительно точно отразить истинное место установки той или иной детали.
Пример 2.7. На рисунке 2.9 изображена схема общей сборки задней опоры оси шпиндельного узла токарного станка (см. рис. 2.1).
Сборку начинают с установки в корпус 1 фланца 2 с размещенными в нем тремя пружинами 3 и наружным кольцом подшипника 4. Такой набор взаимно сориентированных, соединенных, но не закрепленных деталей, называют комплектом. Детали комплекта поступают на сборку вместе.
После пропускания шпинделя 8 через отверстие фланца 2, закрепленного в корпусе У, ряд деталей (внутреннее кольцо подшипника 6, штифт 7, втулку 12 и др.) устанавливают на шпиндель, который начинает выполнять роль базовой детали. В частности, штифт 7запрессовывают в шпиндель 8 , предварительно просверлив и развернув посадочное отверстие.
На общую сборку поступают узлы первого порядка и сепаратор (1сб5) и стакан (1 сб 13). Сепаратор - покупной узел, входящий в комплект подшипника. Стакан - предварительно собираемый узел (установка манжеты).
Пример 2.8. На рисунке 2.10 изображены схемы общей и узловой сборки масляного насоса (рис. 2.11).
Рис. 2.9.
НКП, В КП - наружнее и внутреннее кольцо подшипника соответственно
Рис. 2.10.
Рис. 2.11.
/ - приводная шестерня; 2 - шпонка; 3 - корпус; 4 - ведущая шестерня; 5- шпонка; 6 - ведущий валик; 7- крышка;
8 - шайба; 9 - болт; 10 - прокладка; 11 - штуцер; 12 - ведомая шестерня; 13 - ведомый валик; 14- гайка; 15- шплинт
На общей сборке используют два комплекта. Первый - на базе узла первого порядка - приводного валика (1сб6), второй - на базе детали - ведомого валика 13. В соответствии с этим изображение комплектов размещают ниже и выше линии комплектования.
При обеспечении точности сборки методами пригонки и регулировки частичные разборки собранных узлов и повторную сборку на технологических схемах не отражают.
Схема сборочного состава представляет собой графическое изображение состава и последовательности соединения элементов и деталей изделия в виде условных обозначений (рис.3). Схема облегчает разработку маршрутного техпроцесса, давая наглядное, обозримое представление о последовательности сборки изделия. В схеме представлены все детали, сборочные единицы и основные материалы, входящие в прибор. Схема сборочного состава изображена в виде ступеней, соответствующих этапам сборки по принципу «от простого к сложному».
Выбранный рациональный маршрут сборки оформлен графически в виде технологической схемы с базовой деталью. Сама схема представлена в графической части курсового проекта.
Технологическая схема сборки с базовой деталью показывает, в какой последовательности и с помощью каких процессов необходимо присоединять друг к другу и закреплять элементы, входящие в изделие при его сборке. В качестве базовой детали был выбран Статор с крышкой поз.2
5.Технологический процесс сборки гм.
Проверить внешним осмотром детали и узлы поступающие на сборку при увеличении 6-9 крат на отсутствие загрязнений, заусенцев, задиров, острых кромок и механических повреждений. Проверить наличие сопроводительной документации на детали и узлы.
Межоперационное хранение деталей: статора, крышки со статором, корпуса и ротора, а также собранного прибора производить в эксикаторах с индикаторным влагопоглотителем.
Подвергнуть ультразвуковой промывке все детали, прошедшие полную механическую обработку, кроме статора с крышкой.
Расконсервировать ш/п по инструкции указанной в ТУ на шарикоподшипники.
Хранить на рабочих местах детали ш/п по инструкции указанной в ТУ на шарикоподшипники.
Подобрать пары шарикоподшипников по жесткости так чтобы по величине смещения наружного кольца относительно внутреннего в осевом направлении под нагрузкой 1 кг, они не отличались между собой более, чем на 0,0005 мм.
В гнездо крышки поз.2 обеспечить посадку наружного кольца ш/п с усилием 0,2 … 1 кг. Перед проверкой усилия посадки наружное кольцо ш/п должно быть установлено в гнездо крышки так, чтобы наружный торец кольца совпадал с плоскостью торца крышки.
Крепить корпус с крышкой 6-ю винтами через шайбы.
Установить винт поз.6 предварительно.
Крепить 6-ю винтами фланец поз.5.
По шейкам ротора поз. 1, обеспечивая посадку с усилием 5 … 10 кг напрессовать внутренние кольца ш/п. На посадочных поверхностях ротора допускаются следы от посадки шарикоподшипников в виде рисок чистотой не ниже 7.
Установить гайки поз. 9 на шейки ротора и обжать их на роторе по Ø 3,5 в паз.
Произвести динамическую балансировку ротора.
Подготовительная.
Промывочная.
Слесарная.
Контрольная.
Сборочная.
Сборочная.
Сборочная
Регулировочная.
Центры высверленных лунок (диаметром и глубиной до 2 мм) располагать на расстоянии 2÷3 мм от торца кольца из сплава ВНЖ7-3 (балансируемой плоскости).
Проверить динамическую балансировку.
Протереть сборку ротора с внутренними кольцами ш/п от смазки, металлической пыли и других загрязнений.
Контрольная .
Допустимый дебаланс 0,01 гсм 2 .
В гнездо корпуса поз.3 обеспечить посадку наружного кольца ш/п с усилием 0,2 … 1 кг. Перед проверкой усилия посадки наружное кольцо ш/п должно быть установлено в гнездо корпуса так, чтобы наружный торец кольца совпадал с плоскостью втулки корпуса.
Контролировать посадку наружного кольца ш/п до упора в гнездо корпуса поз.3 досылкой его при осевой нагрузке 15 кг. Корпус поз.3 годен к сборке, если усилие в 15 кг вызовет относительное перемещение стрелки микрокатора при 3-х кратном замере не более, чем на 0,0004 мм.
Сборочная.
Контрольная.
При наличии большего перемещения допускается выемка кольца, дополнительная притирка гнезда и повторный замер. Проверку досылки ш/п в корпус производить перед каждой сборкой.
Собрать шарикоподшипник статора с крышкой и корпуса согласно ТУ на шарикоподшипник.
Шарикоподшипники смазать смазкой ВНИИ НП-228Б ОСТ 38 01438-87 по 20±2 мг.
Для обеспечения непараллельности платика корпуса поз. 3 относительно крышки поз. 2 в пределах, указанных на чертеже, допускается доводка платика перед технологическими испытаниями с сохранением чистоты и геометрической формы поверхности.
Установить хомутик поз.4
Выставить осевой натяг ш/п. Величина осевого натяга шарикоподшипников выставляется по величине упругой деформации дна (мембраны) корпуса прибора. Для определения величины упругой деформации мембраны корпуса прибора необходимо к мембране приложить осевую нагрузку Р, величина которой равна величине осевого натяга шарикоподшипников согласно техническим требованиям на прибор.
Подтянуть винт поз.6 окончательно.
Законтрить винт поз.6 через фланец поз.5 хомутиками поз. 4.
Контрольная.
Проверить осевой натяг.
Винты 7,8,11 ставить на эмаль ЭП-275.
В два диаметрально расположенных шлица винта поз. 6 и на цилиндрическую поверхность детали поз. 5 напротив шлицов винта поз. 6 нанести эмаль ЭП-275.
Сушить прибор при температуре +80°С – 1,5 ÷ 2 часа.
Произвести технологические испытания по ТУ.
Уложить прибор в тару.
Сдать на склад готовых изделий.
Сборочная.
Сборочная .
Регулировочная.
Сборочная.
Термическая.
Контрольная.
Передаточная.
Технологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия . Простейшим сборочно-монтажным элементом является деталь, которая согласно ГОСТ 2101-68 характеризуется отсутствием разъемных и неразъемных соединений.
Сборочная единица является более сложным сборочно-монтажным элементом, состоящим из двух или более деталей, соединенных разъемным или неразъемным соединением. Характерным признаком сборочной единицы является возможность ее сборки отдельно от других сборочных единиц.
Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:
– схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;
– сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и контроля;
– минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;
– минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;
– схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;
– схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей ступени.
Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу, в качестве которой обычно выбирают ту, чьи поверхности будут использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки.
При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника (рис.1,а), в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу (1), ее наименование (2) и обозначение (3) согласно конструкторскому документу, а также количество деталей (4), подаваемых на одну операцию сборки. Размеры прямоугольника рекомендуются 50х15 мм. Допускается изображение нормализованных или стандартных крепежных деталей в виде круга диаметром 15 мм, в котором указывают позицию по спецификации и количество деталей (рис.1,б).
Технологические указания по выполнению сборочных операций или электрического монтажа помещают в прямоугольник, ограниченный штриховойлинией, а место его выполнения указывают наклонной стрелкой в точку, соответствующую данной операции. Так, на технологических схемах сборки оговаривают характер выполнения неразъемных соединений, например, сварку, пайку, склеивание, запрессовку и т.д.; применяемый материал при сборке; характер операций монтажа элементов: волной припоя, электропаяльником и т.д.; характер операций влагозащиты изделия, контроля и маркировки (рис. 7.1).
Для определения количества устанавливаемых ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнения сборочных операций необходим предварительный расчет ритма сборки:
где T i – трудоемкость i-й операции сборки.
1. Средняя полнота сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки):
где mi – число групп, подгрупп, сборочных единиц.
2. Показатель расчлененности данного процесса сборки М:
где k – показатель квалитета точности;
q – число сборочных единиц данного квалитета точности.
Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установить рациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия при сборке.
Для проектируемого металлодетектора была выбрана схема сборки печатной платы с базовой деталью. Базовой деталью принята плата печатная, изготовленная в соответствии с представленной конструкторской документацией. Сборку предлагается осуществлять в следующем порядке :
– детали, закрепляемые разъемными и неразъемными механическими соединениями;
– радиоэлементы и ИМС, устанавливаемые на автоматах и полуавтоматах;
– элементы, устанавливаемые вручную;
– групповая пайка элементов (например, волной припоя);
– установка и пайка элементов вручную;
– контроль качества сборки, стопорение резьбовых соединений, маркировка.
Технологическая схема сборки металлодетектора, а также остальная необходимая документация приведена в Приложении Е.
Для определения последовательности сборки изделия и его узлов разрабатывают технологические схемы сборки. Сборочные единицы изделия в зависимости отих конструкции могут состоять либо из отдельных деталей, либо из узлов и подузлов и деталей. Различают подузлы первой, второй и более высоких ступеней. Подузел первой ступени входит непосредственно в состав узла; подузел второй ступени входит в состав первой и т. д. Подузел последней ступени состоит только из отдельных деталей.
Технологические схемы составляют отдельно для общей сборки изделия и для узловой сборки каждого из его узлов (подузлов). Рассмотрим принцип составления технологических схем сборки. На рис 20.1 показана сборочная единица- вал с червячным колесом, а на рис.20.2 – технологическая схема его сборки.
Рис.20.1 Сборочная единица – вал с червячным колесом
Технологические схемы являются первым этапом разработки технологического процесса сборки. Схемы в наглядной форме отражают маршрут сборки изделия и его составных частей. Технологические схемы сборки составляют на основе сборочных чертежей изделия.
На технологических схемах каждый элемент узла обозначен прямоугольником, разделенным на три части. В верхней части прямоугольника указано наименование детали или сборочное единицы (узла или подузла), в левой нижней части - номер, присвоенный детали или сборочной единице на сборочных чертежах изделия, в правой нижней части- число собираемых элементов. Сборочные единицы обозначают буквами «Сб» (сборка). Базовыми называются детали или сборочные единицы, с которых начинается сборка. Каждой сборочной единице присваивают номер ее базовой детали. Например, «Сб.14» - сборочная единица с базовой деталью 14 (ступица колеса).
В левой части схемы (рис. 20.2) указывают базовую деталь или базовую сборочную единицу. В правой части схемы указывают собираемое изделие в сборе. Эти два прямоугольника соединяют горизонтальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначают все детали, входящие непосредственно в изделие, в порядке, соответствующем последовательности сборки. Ниже этой линии прямоугольниками обозначают сборочные единицы, непосредственно входящие в изделие.
Схемы сборки сборочных единиц могут строиться как отдельно, так и непосредственно на общей схеме, развивая ее в нижней части схемы.
Соответствующую ступень узла указывают цифровым индексов перед буквенным обозначением «Сб.». Например, если в обозначении сборка имеет индекс «1Сб.7», что означает узел первой ступени с базовой деталью № 7.
Технологические схемы сборки сопровождаются подписями, если они не очевидны из самой схемы, например, «Запрессовать», «Сварить», «Проверить на биение» и т.д.
Технологические схемы сборки одного и того же изделия многовариантные. Оптимальный вариант выбирают из условия обеспечения заданного качества сборки, экономичности и производительности процесса при заданном масштабе выпуска изделий. Конструкция изделия должна допускать возможность его сборки из предварительно собранных узлов. Узловой состав изделия можно определить, анализируя сборочный чертеж, мысленно производя разборку изделия. Узлы в процессе разборки можно «снимать» целиком.
Составление технологических схем целесообразно при проектировании сборочных процессов для любого типа производства. Технологические схемы упрощают разработку сборочных процессов и облегчают оценку изделия на технологичность.
Loading...